自1900年美國的V. D. Anderson發明了第一臺連續式螺旋榨油機以來，螺旋精煉油設備已經成為當今世界主要的榨油機械，被廣泛地用于從油料中制取油脂。在此期間，人們一直在致力于改善其產量和能效，提高油脂和餅粕的質量。
    根據現有的壓榨工藝，螺旋精煉油設備可分為兩大類:全壓精煉油設備和預榨精煉油設備。全壓精煉油設備主要用于油料的一次性壓榨，而預榨精煉油設備則用于高油分油料浸出前的預壓榨。為了改善浸出效率和產量，先后又推出了油料膨化機和預榨膨化機，前者適于低油分油料浸出前的預處理，后者適于高油分油料浸出前的預處理。油料經膨化后疏松多孔，比常規的軋坯處理所得到的孔隙度更高，有利于浸出。

    現行的螺旋精煉油設備主要是單螺桿精煉油設備。就單螺桿壓榨技術而言，無論是全壓榨還是預壓壓榨，壓榨前都必須對原料進行合適的預處理，如干燥、剝殼或脫皮、破碎、軋坯和蒸炒等。單螺桿精煉油設備是由一個水平布置的榨籠和在榨籠內旋轉的一根螺桿(螺旋軸)組成。

這種簡單的結構極大地限制了油料在榨籠內部的輸送效率，而且其破碎和混合也很不充分。由于單螺桿精煉油設備主要是依賴于摩擦力實現物料的輸送，需要油料具有類似粗纖維狀的固體基質來產生摩擦，因此對人榨油料的溫度、水分和質構要求變得十分敏感，一些微小的波動都會對壓榨特性帶來較大的影響。在壓榨低油分高纖維含量的油料(如棕桐果、大豆)時，有時會產生過熱、高能耗、產品變性(油脂色澤深暗和餅粕中蛋白質變性)，而在壓榨高油分低纖維含量的油料(脫殼的花生仁、葵花籽仁和菜籽仁等)時，易產生進料不暢、滑膛或隨軸轉動乃至堵塞。在單螺桿壓榨過程中，提高油料的出油率往往是以降低毛油和餅粕中蛋白質質量，增加精煉成本為代價的。現行的單螺桿精煉油設備以熱榨為主，基本上不適宜冷榨。

    許多油脂加工企業和榨油機廠家正試圖改進螺旋精煉油設備，以獲得更高的出油率，得到高質量的油和餅。雙螺桿榨油機壓榨技術提供了一種替代傳統壓榨工藝的新方法。最近十幾年來，國內外對雙螺桿壓榨技術進行了研究，本文就此進行綜述。