大豆清理就是清除大豆中夾帶的泥沙，金屬，莖葉等，雜質。

　　
　　1.清理雜質的目的：

　　
　　提高出油率，大豆中雜質吸附一定數量的油脂而留在餅粕中，使出油率降低，大豆中如果泥灰過多，會降低料胚的右塑性，使之松散，并使油路堵塞或出油粘糊，影響出油率。

　　
　　可提高油脂，豆粕和磷脂的質量，油料中含有的泥土，莖葉，皮殼等有機雜質會使毛油的顏色加深，沉淀物增多，如果雜質過多也會降低豆煌蛋白

　　
　　可減少設備磨損，泥沙，石子，金屬雜質對設備均有強的摩擦從而使各種機件設備很快磨損，所以清楚雜質可延長設備使用壽命

　　
　　可避免生產事故；金屬雜質和石子如果進入軋胚機和破碎機，會損壞軋輥和破碎輥，造成設備損壞事故，豆料中聽麻繩等纖維雜質會纏繞在運轉設備的旋轉軸上，亦會堵塞設備出口，造成生產事故。

　　
　　可改善生產條件；大豆中的灰塵在運輸加工時會造成車間塵土飛揚，有害人工健康，造成環境污染，也會有爆炸危險，通過清理可創造優良的工作環境，

　　
　　2.清理方法：

　　
　　篩選；主要是根據大豆和雜質顆粒大小的差別，借助含雜質的大豆和篩面的相對運動，并通過篩孔將大于或小于油料的雜質清除，篩選的主要設備有溜篩，振動篩平面回轉篩和旋轉篩等。

　　
　　風選；風選是根據大豆和雜質在氣體動力學性質的差別利用氣流借助風選設備將浮沉，豆桿，豆皮等輕雜或重雜的一種方法。

　　
　　磁選；磁選是利用大豆和金屬雜質磁性上的差別，借助磁選設備將鐵等金屬雜質除去，磁選設備主要有磁鋼，永磁滾筒，電磁滾筒

　　
　　平法比重分選（去石機）；比重去石機是利用大豆和石子的密度及在空氣中的懸浮速度差別來分選石子等重雜。

　　
　　二、大豆軟化

　　
　　軟化的作用在于對大豆溫度和水份的調節，改變其硬度和脆性，使具有一定的可塑性，利于軋胚，亦利于后工段的浸出，脫膠等。軟化溫度為６０~７５度，軟化的設備主要有立式和臥式，軟化鍋或軟化塔。

　　
　　三、大豆破碎

　　
　　大豆破碎目的是為了便于下一工段豆料軋胚，大豆破碎最好效果為４—８塊，如果大豆沒有破碎或者料粒太大，豆料不易進入軋胚軋滾空隙，不能正常下料，造成軋胚機漏豆，影響產量，豆粒太小會造成粉末過多，浸出滲透不好，影響殘油，影響產量，也會使胚料不成型，影響感觀，常見的破碎設備主要是滾式和齒工破碎機。

　　
　　四、豆料的軋胚

　　
　　1.軋胚的目的：

　　
　　破壞大豆的細胞結構，軋胚時油料細胞破壞越多，表面吸附的油脂越多，油脂就越易被提取出來。縮短油路，顆粒的油料經扎成薄片后，大大地縮短了油脂從油料提取出來的路程。有利于蒸胚和后工段的水份尿酶等調節。

　　
　　２．軋胚的工藝要求：

　　
　　入軋胚機前的豆粒水份應在１０.５－１１.５，溫度在６０－７５度，豆料水分低時要求軟化溫度要求高一些，豆料水分高時軟化溫度可低一點，胚片的厚度為０.３到０.３５mm最合適，如果胚片太薄會造成胚料中粉末過多，胚料浸出時溶劑滲透不好，不利于油料浸出，如果胚片太厚，對大豆的細胞結構破壞不夠，出油油程長不利于浸出影響降低出油率，亦增加后工頎粕餅脫溶和水分調節難度。

　　
　　３.軋胚機選型：

　　
　　常用的有并對輥式，雙對滾式，直立式之輥

　　
　　五、豆料浸出

　　
　　豆料浸出就是固－液萃取，用液體溶劑在浸出器內并在一定的溫度條件下，把豆胚里的油脂提取出來。

　　
　　1.溶劑的選用：

　　
　　介電數與油脂接近，溶劑在常溫下與油脂以任何比例互溶。
　　
　　揮發性好，溶劑的揮發性要好，這樣才便于從混合沒油和濕粕中被分離出來從新使用
　　
　　化學怕質穩定，溶劑要性能穩定，才不至于油和粕起化學反應
　　
　　沸點范圍小，溶劑的沸點又稱溜程，在較小的溫度范圍內能分離溶劑，操作容易控制，損耗少，在水中的溶解度小，對設備不腐蝕。
　　

　　2.浸出料胚的要求：
　　
　　料胚水分１０－１１%，溫度５０－５５度，入浸料胚水分適宜，偏低為好，若水分過高會影響溶劑對油脂的料胚的滲透，并使料胚膨脹結塊搭橋，影響浸出效果，若胚片水分過低也會影響自身結構，造成粉末過多影響浸出，溫度過高也會造成進料箱易堵料

　　
　　料胚的厚度，料胚厚度為０。３－０.３５mm，如太薄粉末度多，影響滲透，太厚，豆胚細胞結構破壞不夠，出油油程長影響浸出和出油率

　　
　　料胚的粉末度適中，如果太少可能滲透過快，沒辦法在浸出料斗形成一定的液面，溶劑和胚料沒辦法充分接觸，影響浸出效果，如果粉末度太多，可能會滲透效果差，溶劑溢滿直接從料斗旁邊溢流到集油斗，影響浸出效果
　　

　　3.工藝要求
　　

　　浸出時間，料胚浸出時間越長越好，時間越長豆粕的殘油越低，但為了提高生產率對浸出時間應有一定的控制，一般為５０－９０分鐘

　　
　　浸出溫度，如果是已烷作為溶劑，浸出溫度５２－５８度，對于胚料出油來說浸出溫度越高越好，但當浸出溫度高于６２度時，部分溶劑開始揮發霧化，影響料胚浸出器內氣壓

　　
　　溶劑式混合油的滲透量，料胚浸出時需要有中夠的溶劑或混合油滲透浸泡，使油料和溶劑充分接觸，才能徹底把油料中油脂提取出來。

　　
　　料胚高度，在產量相等的條件下，浸出器料斗越高，料胚浸出時間越長，有利于降低豆粕的殘油，提高出油率，但也不是料位越高越好，如果料位太高會造成底部的料胚受力太大而粉碎，增大粉末度，也會因為料位太滿料胚被噴淋管的溶劑或混合油沖至從料斗兩邊溢流到集油斗，如果操作不當會堵塞油泵和噴淋管.

　　
　　浸出溶劑和料胚比，料胚浸出溶劑加量和料胚量要適合，一般控制在０.８~１;１如果溶劑量加少造成浸出脫油不完全，豆粕殘油高，如果溶劑量比較大，雖然利于料胚浸出，可適度降低豆粕殘油，但混合油溶劑比例大，會增加后工段的工作量，增加能量損耗

　　
　　六、濕粕脫溶，干燥

　　
　　濕粕脫溶就是盡能脫除濕粕中殘留的溶劑，從浸出器出來的濕粕大約含有２５－２８%的溶劑和一定量的水分，濕粕脫溶的主要方法有機械脫溶，熱能脫溶。濕粕由浸出器出來經濕粕刮板和封料絞龍進入蒸脫機，先經蒸脫機頂１－３層的間接汽將濕粕加溫到６０－７５度，脫去一部分溶劑，稱為預脫溶。經過預脫溶后濕粕溶劑殘留量可降至１５－２０%，預脫溶后濕粕進入４－６層由直接汽加熱氣提脫溶，溫度控制在１０５－１１０度。經過直接汽脫溶后濕粕殘溶可降至國標５００ppm，，由濕粕經加熱和直接汽充分接觸，使濕粕水分增至１３－１４%左右，經過熱風和冷風把豆粕水分降至到１２%左右，溫度在４０度以下，在由輸送設備把豆粕輸送至粕庫。

　　
　　1.濕粕脫溶的工藝要求：

　　
　　濕粕料粒大小要適宜，料粒過小粉末度大，過大，又不易蒸透

　　
　　濕粕含溶量，溫室粕含量越低越好，這樣可減小蒸脫機工作負荷，降低能耗。

　　
　　蒸脫溫度，預脫溶溫度可低一點６０－７５度，直接汽層溫度要求高一點１０５－１１０度，若過底脫溶效果不好，且會使濕粕水分過高，會使大量的蛋白變性及糖類脫水焦化，顏色變紅變深，汽相溫度７０－７５度。

　　
　　保證蒸汽質量，蒸汽壓力溫度過低，會造成蒸汽含水量多，脫溶效果差，豆粕水分偏高，易結團，延長蒸脫時間增大能耗，蒸汽壓力溫度過高會影響豆粕質量，又會將過多粕末吹入氣相，增大濕粕撲集器工作量，給后工段冷凝系統帶來很多問題

　　
　　蒸脫時間，蒸脫時間和料位高度成正比的，料位越高蒸脫時間越長，對蒸脫時有一定的要求，若蒸脫時間太長，豆粕顏色過深，破壞豆粕蛋白，影響豆粕質量，也會增大能耗。

　　
　　成品豆粕的質量指標；水分，蛋白，尿酶，殘油，殘溶。

　　
　　七、混合油脫溶

　　
　　從浸出器出來的混合油含有一部分的固體粕末和７０－８０%的溶劑。

　　
　　1.在混合油脫溶前先要除去混合油固體粕末，凈化混合油，因為混合油中存在粕末，易在蒸發過程中產生泡沫而引起液泛，炭化影響傳熱效果，加深油的顏色，降低蒸發，氣提效果，增加蒸汽和溶劑消耗除去混合油中粕末的主要方法有過濾降和離心分離.

　　
　　2.混合油除去粕末后要經過一次蒸發，二次蒸發和氣提，三個步驟的脫除溶劑，混合油蒸發是利用混合油中油脂和溶劑沸點不同，使混合油加熱使絕大部分溶劑汽化而得到高濃度的混合油。

　　
　　一次蒸發；混合油經過除粕末后，進入長管蒸發器，由過來的溶劑蒸汽和蒸汽噴射泵的蒸汽加熱，汽化進入分離器，在分離器器里混合油溶劑汽混合物，在分離器旋離分離，混合油在重力下向下掉，降至分離器底部，通過油泵，泵至二次蒸發系統，溶劑氣向上在負壓下進入冷凝器，重新使用。

　　
　　二次蒸發；二次蒸發和一次蒸發的原理一樣，一次蒸發后混合油泵至二次蒸發系統通過蒸汽間接加熱蒸發分離。
　　

　　3.影響蒸發效果的因素：

　　
　　混合油的質量；如果混合油中含有的粕末及膠質，會在蒸發管壁上產生大量的泡沫，引起液泛，影響蒸發.　　

　　混合油的溫度；混合油進入長管蒸發器的溫度，以接溶劑的沸點為佳，如果進油溫度過低，就使得蒸發器內的預熱段過長，影響蒸發效果，如果進油溫度過高，油進入蒸發器就已經沸騰，易造成氣阻亦不易形成氣體薄膜，不利于蒸發。

　　
　　混合油的濃度；混合油的濃度應按工藝要求，深度太低達不到工藝要求，太高二蒸長管內混合油升膜困難。

　　
　　蒸汽的質量；蒸汽壓力低達不到蒸發工藝要求，過高會影響影響油的品質。

　　
　　混合油在蒸發器內預熱段的液面高度和流量。

　　
　　混合油氣提；氣提即是向混合油通入直接蒸汽，使混合油液面上部空間水蒸汽分壓和溶劑汽分壓之和等于外界壓力時，混合油就會沸騰，降低混合油的沸點，使溶劑分子在較低的溫度下以沸騰狀態從混合油中分離出來。

　　
　　工藝指標；入口溫度１１５－１２０度，出口１１０－１１５度，濃度在９５－９９%。 中國油脂網中國油脂油脂網油脂油油脂粒油脂球食用油油脂原料油脂設備油脂工程油脂水解.