1陳化菜籽油的特點

二級菜籽油在儲存過程中，由于儲存條件不當，或存放時間太久，會導致儲存品品質指標的變化，當酸值大于4mgKOH／g或過氧化值大于12mgq／kg時，即被判定為陳化油。陳化二級菜籽油的特點是酸值和過氧化值較高，色澤較深，黏度較大，氣味、滋味較差，必須經過加工，達到相應的國家標準，方可作為食用油脂。

2陳化菜籽油的精煉我公司在精煉菜籽油時，采用連續物理精煉工藝，經脫膠、脫色、脫臭3個工段對菜籽油進行精煉。

2．1脫膠工段

2．1．1脫膠工藝

2．1．2脫膠工藝簡述首先將毛油加熱到70~C，加入50％的檸檬酸水溶液，混合15min后，將其冷卻到35~(2，再加入2％的NaOH水溶液，混合15min將油輸送到緩沖混合罐，緩慢攪拌6o一90min，加熱至506oc【=后進入離心機進行離心分離。在本工段中，加入50％的檸檬酸，目的是將油中的非水化磷脂(一磷脂和磷脂金屬復合物)轉化成水化磷脂，其加入量為油重的0．1％一0．3％，酸的加入量根據毛油的磷含量來調整。加入2％的NaOH水溶液，加入量約為油重的0．06％(以純堿計)，目的是用稀堿水溶液與磷脂發生水化作用使磷脂吸水膨脹、比重增加，從油中析出，堿液屬于電解質，使析出的磷脂凝聚促進下一道工序的分離。油在緩沖罐中緩慢攪拌6o90min，目的是確保膠體形成大塊狀物便于分離。

2．1．3陳化油與非陳化油脫膠后磷含量對比在相同工藝參數下對陳化油與非陳化油進行脫膠后，經檢測磷含量相差很小，僅為1rag／ks，說明油脂陳化后，對脫膠工段脫膠無影響(見表1)。

2．2脫色工段

2．2．1脫色工藝

2．2．2脫色工藝簡述從離心機分離出來的脫膠油加熱至90℃，進入真空干燥器進行干燥，真空度保持在0．08MPa。干燥后的油75％加熱至110~(2，進入脫色塔脫色，25％的油進入調漿罐與加入的白土調漿后輸入脫色塔脫色，脫色塔保持在0．08MPa的真空度，在負壓下脫色，脫色時間控制在30min，脫色的油進入葉片過濾機過濾，然后冷卻至70~C進入板框過濾機過濾，送去脫臭工段。

2．2．3陳化油與非陳化油脫色后色澤比較在脫膠工段完成后，陳化油與非陳化油磷含量基本相同，約為10～11mg,／kg。在脫色工段中，在相同的工藝條件下，即脫色溫度、真空度、脫色時間相同時，均采用同一種白土脫色，脫色油經檢測色澤，其結果如表2所示。由表2可見，1陳化油和2陳化油在脫色時，加入的活性白土分別為3．1％和3．3％，脫色后油的色澤紅色改變較少，色澤為Y31～33、1t3．0；而3非陳化油，加入的白土僅為2．5％，脫色后油的色澤有明顯的降低，為Y30、R1．7。這表明陳化油與非陳化油在脫色工段相比，陳化油色澤較難脫除，尤其是紅色較難脫除。由于陳化油在長期儲存過程中被氧化生成醛、酮等低分子物質，這些分子極易與吸附劑表面帶有的電荷進行離子交換，即很容易被吸附劑吸附。原料油的氧化程度越高，這些氧化產物越多，吸附劑表面活性就降得越低，因而對脫色效果影響越大。油脂中的生育酚氧化后生成紅色的色滿一5、一6醌等固定色素，很難用吸附劑脫除，造成脫色更加困難。因此，精煉陳化油時，要選擇活性較高的白土，適當增加脫色劑的用量。2．3脫臭工段

2．3．1脫臭工藝

2．3．2工藝簡述脫色油首先進入真空析氣器脫除油中的氧和水分，析氣器的真空度保持在0．08MPa，析氣后的油加熱至260qC進入脫臭塔，脫臭塔的絕對壓力維持在500～600Pa。脫臭塔由5個單元組成，每個單元有一個溢流管，油通過溢流管從一個單元流入另一個單元，在每個單元中油保持一個恒定液位，每個單元配備有導流板，確保一定的油流路線，以使油在每個單元停留的周期相同。汽提直接蒸汽通過一個特別設計的不銹鋼分配管引入每個單元中，以便獲得有效的油和蒸汽接觸。汽提蒸汽在保障塔內絕對壓力600Pa的情況下，以使各層油有效翻動為宜，所有的汽提蒸汽和各單元蒸餾出的脂肪酸等物質都匯集于安裝在脫臭塔中部的公用收集管中，所有氣體通過收集管輸送到安裝在脫臭塔頂部的脂肪酸捕集器中。脂肪酸冷凝液溫度40qC，流量為7．5m3／h，通過一個分流裝置進入捕集器，并向下噴淋冷卻向上進入的脂肪酸氣霧，脂肪酸氣霧被液相脂肪酸捕集。油在脫臭塔中的滯留時間通過調節進油量來調整，我公司精煉非陳化油時，一般將油在脫臭塔中的滯流時間控制在90min左右，脫臭塔中出來的油經冷卻到35qC左右，經拋光過濾，檢驗合格后，即可輸送至成品油罐。2．3．3精煉陳化油與非陳化油在脫臭工段工藝參數對比精煉陳化油時，在脫臭工段若按精煉非陳化油的工藝參數操作，成品油色澤可以達到Y14、R1．2以下，而酸值超出國標色拉油的標準，酸值在0．25mgKOH／g左右，在實際生產中，我們通過反復實踐，精煉陳化油時，將部分操作參數作了適當調整，詳見表3。

2．3．3．1進脫臭塔溫度的調整油脂陳化后，為了便于汽提蒸餾，我們將入塔油溫提高至265～270qC2．

3．3．2直接汽提蒸汽通入量的調整由于油脂在陳化過程中發生氧化、分解等反應，生成較多的游離脂肪酸、醛、酮等物質，脫臭過程中，需要較多的汽提蒸汽將低分子氧化物帶走。在向脫臭塔通入直接汽提蒸汽時，根據油品的質量，系統的真空度，油溫和視鏡中所觀察的蒸汽和油品的混合強度來調整直接蒸汽的通入量。從第一層(上部)至第五層(下部)，直接蒸汽的通入量逐層遞增，若遇酸值太高的油，從第一層視鏡中可以看到劇烈的蒸發，此時可以將第一層的直接蒸汽調小，甚至可以關閉。在真空系統正常工作的情況下，塔內絕對壓力的大小與汽提蒸汽的通入量密切相關。脫臭塔絕對壓力保持在700Pa左右。

2．3．3．3油在塔內停留時間我們在精煉非陳化油時，一般將油在塔中的停留時間控制在90min；精煉陳化油時，油在塔中停留90min，很難得到合格的成品油，我們根據油脂陳化程度不同將在脫臭塔中維普資訊http://www.cqvip.com2004年第29卷第1期中國油脂25的停留時間控制在120min左右，油在塔中的停留時間用進入塔內油的流量大小來調整。

2．3．3．4加大脂肪酸的噴淋量為了有效地捕集脫臭塔的餾出物，把脂肪酸的流量調整至l0m3／h。3陳化油與非陳化油加工過程質量對比陳化油與非陳化油加工過程各工段主要質量指標見表4。從表4可以看出，只要改變脫色、脫臭工段的工藝參數，同樣可以將陳化油加工成品質優良的色拉油。

4結束語

(I)對于原料油來源復雜的精煉油廠，在煉油前除檢測原料油的酸值、色澤、水分、磷含量這幾項指標外，對過氧化值的檢測應高度重視，過氧化值超過12meq／kg，在精煉過程中，脫色、脫臭工段工藝參數應相應作適當調整。

(2)加工陳化油，在脫色工段應選擇吸附效果較好的脫色劑，脫色劑加入量可以適當多一點，必要時在活性白土中加入8％～10％的活性炭。

(3)加工陳化油，在脫臭工段應根據油脂的陳化程度，在保證脫臭塔絕對壓力700Pa左右的情況下，加大直接汽提蒸汽的用量。

(4)對于連續化精煉油廠，由于陳化油在脫臭塔中停留時間較長而影響產量，因此，要調整脫膠、脫色工段的產量，使3個工段產量匹配，實現各工段連續運轉。