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摘要：以浸出花生毛油為原料，采用物理精煉工藝生產花生一級油。該工藝降低了企業生產成本，產品得率高，減少了污染物的排放。

關鍵詞：浸出花生一級油；物理精煉；工藝流程；操作要點、參數

各花生油加工企業預榨餅浸出所得花生原油，一般采用“化學精煉”工藝制得“浸出花生一級油”（花生色拉油）。這種工藝雖然有很多優點，但也存在著耗用輔助材料多，一部分中性油不可避免地被皂化等現象；生產中會產生較多的廢水造成環境污染。而物理精煉具有工藝流程簡單，原輔材料省，加工過程不存在中性油被皂化和乳化現象，因而精煉得率高，精煉油質量高，同時不存在廢水污染問題。

鑒于物理精煉工藝的優點，本公司在原有“化學精煉浸出花生油”的基礎上，試驗了“物理精煉浸出花生油”工藝。結果成品油指標均符合GB1534-2003中浸出花生一級油的標準。現將“物理精煉浸出花生油”工藝做如下介紹，以供參考。本公司精煉車間為50T/D連續精煉車間。

1.浸出花生油的精煉

1.1物理精煉工藝流程

磷酸→定量泵熱水→流量計磷脂油腳流量計←熱水

↓ ↓ ↑ ↓

毛油→加熱器Ⅰ→靜態混合器→酸反應器→多效混合器→加熱器Ⅱ→自清離心機→離心混合機

↓

析氣器←脫色清油罐←過濾機←脫色塔 ←油土混合器←真空干燥器←加熱器Ⅲ←水洗離心機

↓ ↑

↓ 白土→定量器

換熱器→脫臭塔→換熱器→拋光過濾器→成品油罐

1.2操作參數

毛油加熱溫度：60—65℃

磷酸加入量：1.2‰---1.5‰（油重）

熱水加入量：5﹪（油重）

熱水水溫：85--90℃

進自清離心機油溫：85℃

水洗加水量：3﹪（油重）

脫色白土加入量：1.0﹪---2.0﹪（油重）

脫色溫度：100-105℃

脫臭溫度：250--260℃

脫臭時間：250-260℃內脫臭時間為1—1.5小時

1.3操作要點

1.3.1酸煉脫膠：物理精煉要求脫膠必須完全徹底，因為殘存在油中的磷脂在高溫時會分解，影響油的顏色，并會引起異味。酸煉脫膠時要注意：一是磷酸加入量盡量保持穩定，一般來說磷酸流量在小范圍內變化對脫膠過程影響不大，但磷酸加入量不得間斷，不得低于1‰.二是加水量適中，加在多效混合器的熱水量和加在離心混合機前的熱水量相關聯，總量在7﹪---8﹪（油重）之間。前面加水量多，后面加水量相應少些，反之亦然。

1.3.2脫色：物理精煉脫色白土添加量較化學精煉白土添加量要大，一般根據毛油質量和產品要求確定添加比例，其范圍在1﹪---2.5﹪（油重）之間。脫色溫度、脫色時間、真空度等條件不變。

1.3.3精煉脫酸過程，游離脂肪酸及低分子量的物質在高溫高真空和直接蒸汽條件下被蒸餾出來。蒸餾溫度較常規脫臭溫度要高。一般在250-260度之間。脫臭操作應該注意：

1.3.3.1升溫要迅速：在較短的時間內把溫度提升到蒸餾最佳溫度，以達到較好的脫酸效果。

1.3.3.2平衡冷油進口和成品油出口流量，保證油—油換熱效果，穩定塔內溫度，確保脫臭效果。

1.3.3.3嚴格控制時間：油溫在255-260度的區間內，油停留時間保持1—1.5小時，實際操作中只應該控制脫臭塔第三層的溫度在255-260度，第一、第二層的溫度低于255度。

1.4工序操作說明

其余工序操作與化學精煉操作相同，在此不再贅述。

1.5工藝控制點

1.5.1真空干燥器出口：檢測油的280度加熱試驗、酸價。

1.5.2脫色清油：檢測油的色澤、酸價

1.5.3脫臭成品油：按GB1534-2003中浸出一級花生油中各項指標檢驗。

2.成品油實測指標

在此工藝條件下，累計加工浸出花生毛油150T，所有成品油經化驗室抽樣檢測，平均結果如下：

實測結果	色澤	氣、滋味	透明度	水分不揮發物%	不溶性雜質	酸價	過氧化值	煙點	溶劑殘留
實測結果	黃11 紅1.0	無氣味口感好	澄清透明	0.01	0.02	0.16	1.8	217	未檢出
國家標準	黃15 紅1.5	無氣味，口感好	澄清透明	≤0.05	≤0.05	≤0.20	≤5.0	≥215	不得檢出